一种机匣的焊接方法,包括如下步骤:在安装时保证对接处所述上安装边和所述下安装边比所述机匣壁高出0~0.2mm;进行手工氩弧焊定位焊接,由钳工进行焊缝滚压和型面校正;通过自动氩弧焊焊接,由钳工进行焊缝滚压和型面校正,在所述机匣壁上对应12处凸台的待焊接位置激光切割打孔;对12处所述凸台进行手工氩弧焊定位焊接,钳工校平焊缝,保证对接处凸台比机匣壁高出0~0.2mm;手工氩弧焊焊接12处凸台;钳工校平焊缝,校正零件型面轮廓度,保证与样板间隙不大于0.5mm;完成所述机匣的焊接。本发明所提供的一种机匣的焊接方法,能够很好的控制焊接变形,从而保证了机匣成品的尺寸和轮廓度符合要求。本发明还提供了用于上述焊接方法的专用夹具。
1.一种机匣的焊接方法,所述机匣由上安装边、下安装边和机匣壁焊接组合而成,所述机匣壁厚度为0.8mm;所述机匣壁上焊接有12件凸台,其特征在于,其提供了一个用于焊接所述上安装边、所述下安装边和所述机匣壁的第一焊接夹具,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具,所述第一焊接夹具包括一个第一底板,所述第一底板设置有一个芯轴,所述第一底板通过多个第一支柱连接有一个用于放置所述下安装边的环绕所述芯轴的定位板,所述定位板上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边的第一撑块,所述第一撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板固定连接的第一导向板,所述第一导向板通过弹簧与所述第一撑块连接,所述第一撑块为T形结构,所述第一撑块上设置有第一导气孔,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽,所述第一导气孔与所述导气通槽连通;所述芯轴固定连接有一个第一螺套,所述第一螺套设置有第一锥块,所述芯轴通过所述第一螺套与所述第一撑块连接;所述芯轴中心设置有通气孔,所述芯轴外侧设置有多个第二导气孔,所述通气孔与所述第二导气孔连通,所述第二导气孔通过软管与所述第一导气孔连通;所述定位板通过多个第二支柱连接有一个用于放置所述机匣壁的环绕所述芯轴的第一支座,所述第一支座上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁的第二撑块,所述第二撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座固定连接的第二导向板,所述第二导向板通过弹簧与所述第二撑块连接,所述第二撑块为T形结构;所述芯轴固定连接有一个第二螺套,所述第二螺套设置有第二锥块,所述芯轴通过所述第二螺套与所述第二撑块连接;所述定位板通过多个拉杆连接有用于夹持所述机匣壁的卡箍;所述第一支座通过螺杆连接有用于支撑所述上安装边的顶环;所述芯轴连接有用于夹持所述上安装边的盖板;所述芯轴设置有用于压紧所述盖板的螺母;所述第二焊接夹具包括一个第二底板,所述第二底部上设置有多个支架,所述支架设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块,所述撑紧块外侧设置有环形布置的多个第三导气孔,所述第二底板设置有多个用于压住所述下安装边的第二压板,其包括如下步骤:步骤A,利用所述第一焊接夹具对所述上安装边、所述下安装边以及所述机匣壁进行装夹定位,将所述下安装边放置在所述定位板上,通过所述第一撑块将所述下安装边固定,通过所述软管将所述第二导气孔与所述第一导气孔连接;将所述机匣壁放置在所述下安装边上,通过调节第二螺套将所述第二撑块撑开从而使所述机匣壁撑圆定位;将所述上安装边放置在所述顶环上,调节所述螺杆,通过所述第二撑块与所述顶环将所述上安装边定位,通过所述盖板将所述上安装边固定,调整所述上安装边、所述下安装边与所述机匣壁的位置,保证对接处所述上安装边和所述下安装边比所述机匣壁外表面凸出0~0.2mm;步骤B,对所述上安装边和所述下安装边与所述机匣壁进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;步骤C,取下所述机匣,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,有缺陷的地方由钳工进行型面校正;步骤D,将所述机匣装夹到所述第一焊接夹具上,通过自动氩弧焊焊接步骤C的两条焊缝;步骤E,取下所述机匣,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,钳工校正型面,比对样板检查;胀形整个内型面,保证型面轮廓度在1.0mm以内,比对样板与零件之间间隙不大于0.5mm;步骤F,加工所述上安装边与所述下安装边的两端面及内孔、外圆,在所述上安装边的端面上加工一个小孔做为角向孔,然后在所述机匣壁上对应12处所述凸台的待焊接位置激光切割打孔;步骤G,利用所述第二焊接夹具对所述机匣进行装夹,将打完孔的所述机匣放置在所述第二底板上,使步骤F加工出的孔的位置与所述支架对应,利用所述第二压板压紧所述下安装边,调整所述撑紧块,使所述机匣壁处于撑紧状态;步骤H,对12处所述凸台进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;步骤I,取下所述机匣,钳工校平焊缝,保证对接处凸台比机匣壁高出0~0.2mm;步骤J,将所述机匣装夹到所述第二焊接夹具上,手工氩弧焊焊接12处凸台;步骤K,取下所述机匣,钳工校平焊缝,校正零件型面轮廓度,保证与样板间隙不大于0.5mm;完成所述机匣的焊接。
2.一种根据权利要求1所述的焊接方法,其特征在于,在步骤J中,采用顶杆对顶着两两相对的所述撑紧块,对两两相对的凸台进行焊接。
3.一种用于权利要求1所述的焊接方法的夹具,其特征在于,其包括一个用于焊接所述上安装边、所述下安装边和所述机匣壁的第一焊接夹具,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具,所述第一焊接夹具包括一个第一底板,所述第一底板设置有一个芯轴,所述第一底板通过多个第一支柱连接有一个用于放置所述下安装边的环绕所述芯轴的定位板,所述定位板上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边的第一撑块,所述第一撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板固定连接的第一导向板,所述第一导向板通过弹簧与所述第一撑块连接,所述第一撑块为T形结构,所述第一撑块上设置有第一导气孔,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽,所述第一导气孔与所述导气通槽连通;所述芯轴固定连接有一个第一螺套,所述第一螺套设置有第一锥块,所述芯轴通过所述第一螺套与所述第一撑块连接;所述芯轴中心设置有通气孔,所述芯轴外侧设置有多个第二导气孔,所述通气孔与所述第二导气孔连通,所述第二导气孔通过软管与所述第一导气孔连通;所述定位板通过多个第二支柱连接有一个用于放置所述机匣壁的环绕所述芯轴的第一支座,所述第一支座上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁的第二撑块,所述第二撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座固定连接的第二导向板,所述第二导向板通过弹簧与所述第二撑块连接,所述第二撑块为T形结构;所述芯轴固定连接有一个第二螺套,所述第二螺套设置有第二锥块,所述芯轴通过所述第二螺套与所述第二撑块连接;所述定位板通过多个拉杆连接有用于夹持所述机匣壁的卡箍;所述第一支座通过螺杆连接有用于支撑所述上安装边的顶环;所述芯轴连接有用于夹持所述上安装边的盖板;所述芯轴设置有用于压紧所述盖板的螺母;所述第二焊接夹具包括一个第二底板,所述第二底部上设置有多个支架,所述支架设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块,所述撑紧块外侧设置有环形布置的多个第三导气孔,所述第二底板设置有多个用于压住所述下安装边的第二压板。
4.一种根据权利要求3所述的夹具,其特征在于,所述第二焊接夹具包括用于连接两两相对的撑紧块的顶杆。技术领域
本发明涉及一种航空发动机零件的加工方法,尤其是一种用于航空发动机的机匣的焊接方法,本发明还提供了一种用于上述焊接方法的专用夹具。
背景技术
图1显示的是一种用于航空发动机的机匣的立体结构示意图,图2为图1所示的机匣的部分分解结构剖视图,参见图1-2所示,该机匣1属于典型的薄壁焊接件,由上安装边11、下安装边12和机匣壁13焊接组合而成,所述机匣壁13厚度仅为0.8mm。所述机匣壁13上需焊接两种凸台共12件。因此整个焊接过程是关键技术,由于所述机匣壁13厚度很薄,因此焊接过程中所述机匣1极易产生变形,此外由于焊接总会产生纵向收缩和横向收缩,而所述上安装边11的焊接接头形式是孔轴配合,所以焊接后所述上安装边11很容易出现塌陷现象,因此,如果焊接过程尺寸控制不严,焊接后所述机匣壁13容易起皱成波浪形,从而使得所述机匣1的型面轮廓度达不到设计要求。而且所述机匣1焊接后还需要对所示上安装边11和所述下安装边12以及凸台进行精加工,因此焊接的质量直接影响到最终所述机匣1的产品交付。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种机匣的焊接方法及其夹具,以减少或避免前面所提到的问题。为解决上述技术问题,本发明提供了一种机匣的焊接方法,所述机匣由上安装边、下安装边和机匣壁焊接组合而成,所述机匣壁厚度为0.8mm;所述机匣壁上焊接有12件凸台,所述焊接方法提供了一个用于焊接所述上安装边、所述下安装边和所述机匣壁的第一焊接夹具,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具,所述第一焊接夹具包括一个第一底板,所述第一底板设置有一个芯轴,所述第一底板通过多个第一支柱连接有一个用于放置所述下安装边的环绕所述芯轴的定位板,所述定位板上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边的第一撑块,所述第一撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板固定连接的第一导向板,所述第一导向板通过弹簧与所述第一撑块连接,所述第一撑块为T形结构,所述第一撑块上设置有第一导气孔,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽,所述第一导气孔与所述导气通槽连通;所述芯轴固定连接有一个第一螺套,所述第一螺套设置有第一锥块,所述芯轴通过所述第一螺套与所述第一撑块连接;所述芯轴中心设置有通气孔,所述芯轴外侧设置有多个第二导气孔,所述通气孔与所述第二导气孔连通,所述第二导气孔通过软管与所述第一导气孔连通;所述定位板通过多个第二支柱连接有一个用于放置所述机匣壁的环绕所述芯轴的第一支座,所述第一支座上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁的第二撑块,所述第二撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座固定连接的第二导向板,所述第二导向板通过弹簧与所述第二撑块连接,所述第二撑块为T形结构;所述芯轴固定连接有一个第二螺套,所述第二螺套设置有第二锥块,所述芯轴通过所述第二螺套与所述第二撑块连接;所述定位板通过多个拉杆连接有用于夹持所述机匣壁的卡箍;所述第一支座通过螺杆连接有用于支撑所述上安装边的顶环;所述芯轴连接有用于夹持所述上安装边的盖板;所述芯轴设置有用于压紧所述盖板的螺母;所述第二焊接夹具包括一个第二底板,所述第二底板上设置有多个支架,所述支架设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块,所述撑紧块外侧设置有环形布置的多个第三导气孔,所述第二底板设置有多个用于压住所述下安装边的第二压板,所述焊接方法包括如下步骤:步骤A,利用所述第一焊接夹具对所述上安装边、所述下安装边以及所述机匣壁进行装夹定位,将所述下安装边放置在所述定位板上,通过所述第一撑块将所述下安装边固定,通过所述软管将所述第二导气孔与所述第一导气孔连接;将所述机匣壁放置在所述下安装边上,通过调节所述第二螺套将所述第二撑块撑开从而使所述机匣壁撑圆定位;将所述上安装边放置在所述顶环上,调节所述螺杆,通过所述第二撑块与所述顶环将所述上安装边定位,通过所述盖板将所述上安装边固定,调整所述上安装边、所述下安装边与所述机匣壁的位置,保证对接处所述上安装边和所述下安装边比所述机匣壁外表面凸出0~0.2mm;步骤B,对所述上安装边和所述下安装边与所述机匣壁进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;步骤C,取下所述机匣,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,有缺陷的地方由钳工进行型面校正;步骤D,将所述机匣装夹到所述第一焊接夹具上,通过自动氩弧焊焊接两条焊缝;步骤E,取下所述机匣,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,钳工校正型面,比对样板检查;胀形整个内型面,保证型面轮廓度在1.0mm以内,比对样板与零件之间间隙不大于0.5mm;步骤F,加工所述上安装边与所述下安装边的两端面及内孔、外圆,在所述上安装边的端面上加工一个小孔做为角向孔,然后在所述机匣壁上对应12处所述凸台的待焊接位置激光切割打孔;步骤G,利用所述第二焊接夹具对所述机匣进行装夹,将打完孔的所述机匣放置在所述第二底板上,使步骤F加工出的孔的位置与所述支架对应,利用所述第二压板压紧所述下安装边,调整所述撑紧块,使所述机匣壁处于撑紧状态;步骤H,对12处所述凸台进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;步骤I,取下所述机匣,钳工校平焊缝,保证对接处凸台比机匣壁高出0~0.2mm;步骤J,将所述机匣装夹到所述第二焊接夹具上,手工氩弧焊焊接12处凸台;步骤K,取下所述机匣,钳工校平焊缝,校正零件型面轮廓度,保证与样板间隙不大于0.5mm;完成所述机匣的焊接。优选地,在步骤J中,采用顶杆对顶着两两相对的所述撑紧块,对两两相对的凸台进行焊接。本发明还提供了一种用于上述焊接方法的夹具,其包括一个用于焊接所述上安装边、所述下安装边和所述机匣壁的第一焊接夹具,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具,所述第一焊接夹具包括一个第一底板,所述第一底板设置有一个芯轴,所述第一底板通过多个第一支柱连接有一个用于放置所述下安装边的环绕所述芯轴的定位板,所述定位板上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边的第一撑块,所述第一撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板固定连接的第一导向板,所述第一导向板通过弹簧与所述第一撑块连接,所述第一撑块为T形结构,所述第一撑块上设置有第一导气孔,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽,所述第一导气孔与所述导气通槽连通;所述芯轴固定连接有一个第一螺套,所述第一螺套设置有第一锥块,所述芯轴通过所述第一螺套与所述第一撑块连接;所述芯轴中心设置有通气孔,所述芯轴外侧设置有多个第二导气孔,所述通气孔与所述第二导气孔连通,所述第二导气孔通过软管与所述第一导气孔连通;所述定位板通过多个第二支柱连接有一个用于放置所述机匣壁的环绕所述芯轴的第一支座,所述第一支座上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁的第二撑块,所述第二撑块设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座固定连接的第二导向板,所述第二导向板通过弹簧与所述第二撑块连接,所述第二撑块为T形结构;所述芯轴固定连接有一个第二螺套,所述第二螺套设置有第二锥块,所述芯轴通过所述第二螺套与所述第二撑块连接;所述定位板通过多个拉杆连接有用于夹持所述机匣壁的卡箍;所述第一支座通过螺杆连接有用于支撑所述上安装边的顶环;所述芯轴连接有用于夹持所述上安装边的盖板;所述芯轴设置有用于压紧所述盖板的螺母;所述第二焊接夹具包括一个第二底板,所述第二底部上设置有多个支架,所述支架设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块,所述撑紧块外侧设置有环形布置的多个第三导气孔,所述第二底板设置有多个用于压住所述下安装边的第二压板。优选地,所述第二焊接夹具包括用于连接两两相对的撑紧块的顶杆。本发明所提供的一种机匣的焊接方法,通过设计专用夹具并安排零件焊接顺序,同时增加钳工校正零件型面的步骤,使得焊接过程中能够很好的控制焊接变形,从而保证了机匣成品的尺寸和轮廓度符合要求。本发明还提供了用于上述焊接方法的专用夹具。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释,并不限定本发明的范围。其中,图1显示的是一种用于航空发动机的机匣的立体结构示意图;图2为图1所示的机匣的部分分解结构剖视图;图3显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种机匣的焊接方法所提供的第一焊接夹具的装配状态立体结构示意图;图4显示的是图3中的第一焊接夹具的分解状态立体结构示意图;图5显示的是图4中的部分分解立体结构示意图;图6显示的是图3的剖视结构示意图;图7显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种机匣的焊接方法所提供的第二焊接夹具的工作状态部分剖视结构示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现对照附图说明本发明的具体实施方式。其中,相同的部件采用相同的标号。图1显示的是一种用于航空发动机的机匣的立体结构示意图;图2为图1所示的机匣的部分分解结构剖视图;图3显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种机匣的焊接方法所提供的第一焊接夹具的装配状态立体结构示意图;图4显示的是图3中的第一焊接夹具的分解状态立体结构示意图;图5显示的是图4中的部分分解立体结构示意图;图6显示的是图3的剖视结构示意图;图7显示的是根据本发明的一个具体实施例的一种机匣的焊接方法所提供的第二焊接夹具的工作状态部分剖视结构示意图。参见图1-7所示,本发明提供了一种机匣的焊接方法,所述机匣1由上安装边11、下安装边12和机匣壁13焊接组合而成,所述机匣壁13厚度为0.8mm;所述机匣壁13上焊接有12件凸台,所述焊接方法提供了一个用于焊接所述上安装边11、所述下安装边12和所述机匣壁13的第一焊接夹具2,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具3,所述第一焊接夹具2包括一个第一底板21,所述第一底板21设置有一个芯轴22,所述第一底板21通过多个第一支柱211连接有一个用于放置所述下安装边12的环绕所述芯轴22的定位板23,所述定位板23上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边12的第一撑块231,所述第一撑块231设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板23固定连接的第一导向板232,所述第一导向板232通过弹簧与所述第一撑块231连接,所述第一撑块231为T形结构,所述第一撑块231上设置有第一导气孔2311,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽2312,所述第一导气孔2311与所述导气通槽2312连通;所述芯轴22固定连接有一个第一螺套24,所述第一螺套24设置有第一锥块241,所述芯轴22通过所述第一螺套24与所述第一撑块231连接;所述芯轴22中心设置有通气孔221,所述芯轴22外侧设置有多个第二导气孔222,所述通气孔221与所述第二导气孔222连通,所述第二导气孔222通过软管223与所述第一导气孔2311连通;所述定位板23通过多个第二支柱233连接有一个用于放置所述机匣壁13的环绕所述芯轴22的第一支座25,所述第一支座25上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁13的第二撑块251,所述第二撑块251设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座25固定连接的第二导向板252,所述第二导向板252通过弹簧与所述第二撑块251连接,所述第二撑块251为T形结构;所述芯轴22固定连接有一个第二螺套26,所述第二螺套26设置有第二锥块261,所述芯轴通过所述第二螺套26与所述第二撑块251连接;所述定位板23通过多个拉杆27连接有用于夹持所述机匣壁13的卡箍28;所述第一支座25通过螺杆29连接有用于支撑所述上安装边11的顶环200;所述芯轴22连接有用于夹持所述上安装边11的盖板201;所述芯轴22设置有用于压紧所述盖板201的螺母202;所述第二焊接夹具3包括一个第二底板31,所述第二底板31上设置有多个支架32,所述支架32设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块33,所述撑紧块33外侧设置有环形布置的多个第三导气孔331,所述第二底板31设置有多个用于压住所述下安装边12的第二压板311,所述焊接方法包括如下步骤:步骤A,利用所述第一焊接夹具对所述上安装边、所述下安装边以及所述机匣壁进行装夹定位,将所述下安装边12放置在所述定位板23上,通过所述第一撑块231将所述下安装边12固定,通过所述软管223将所述第二导气孔222与所述第一导气孔2311连接;将所述机匣壁13放置在所述下安装边12上,通过调节所述第二螺套26将所述第二撑块251撑开从而使所述机匣壁13撑园定位;将所述上安装边11放置在所述顶环200上,调节所述螺杆29,通过所述第二撑块251与所述顶环200将所述上安装边11定位,通过所述盖板201将所述上安装边11固定,反复调整所述上安装边11、所述下安装边12与所述机匣壁13的位置,保证对接处所述上安装边11和所述下安装边12比所述机匣壁13外表面凸出0~0.2mm;参见图3、4、6所示,所述定位板23可以是一块环形板,其周边设置有凸起,所述凸起的内径与所述下安装边12的外径相同,这样,将所述下安装边12放置于所述定位板23时,所述凸起可以对所述下安装边12进行初定位,所述第一导向板232通过弹簧与所述第一撑块231连接,因此,当松开所述第一螺套24时,所述第一撑块231会在弹簧作用下向内收缩,从而能够便于安装所述下安装边12,当所述下安装边12安放到位后,可通过在所述芯轴22上拧紧所述第一螺套24,通过所述第一锥块241对所述第一撑块231施加推力,克服弹簧的弹力使所述第一撑块231将所述下安装边12撑紧。在将所述第一螺套24拧紧后,即可通过所述软管223将所述第二导气孔222与所述第一导气孔2311连通,这样可以通过所述通气孔221向所述导气通槽2312供应氩气,从而便于后继的氩弧焊操作。参见图4、6所示,所述第一撑块231可以由两部分组成,一部分是用于受力滑动的本体部2301,另一部分是用于与所述下安装边12和所述机匣壁13接触的支撑部2302,这样就便于在所述支撑部2302上加工环形的所述导气通槽2312,而且所述支撑部2302内侧也容易加工导气槽,所述本体部2301上就只需要加工所述第一导气孔2311以及其通往外侧的通道即可,从而可以便于加工制造所述第一撑块231。参见图4-6所示,在松开所述第二螺套26时,所述第二撑块251会在与所述第二导向板252连接的弹簧作用下向内收缩,这样就便于安放所述机匣壁13,当安放好所述机匣壁13后,可通过在所述芯轴22上拧紧所述第二螺套26,通过所述第二锥块261对所述第二撑块251施加推力,克服弹簧的弹力使所述第二撑块251将所述机匣壁13撑紧定位,然后通过所述拉杆27将所述卡箍28固定,从而使得所述卡箍28与所述第二撑块251将所述机匣壁13夹持紧密。然后可将所述上安装边11放置在所述顶环200上,通过旋转所述螺杆29调整所述顶环200的位置,从而调整所述上安装边11的位置,使之与所述机匣壁13贴合良好,调整到位后,拧紧所述螺母202,通过所述盖板201将所述上安装边11固定。所述第一撑块231与所述第二撑块251均为T形结构,这样就可以在相邻的所述第一撑块231或者相邻的所述第二撑块251之间留有足够的空间用于布置所述第一支柱211、所述第二支柱233以及所述螺杆29等部件。在本步骤中,通过上述专用夹具,可将所述上安装边11、所述下安装边12以及所述机匣壁13固定在待焊接的位置,并且可保证对接处所述上安装边11和所述下安装边12比所述机匣壁13外表面凸出0~0.2mm,从而可为焊接过程中的变形预留一定的余量。步骤B,对所述上安装边11和所述下安装边12与所述机匣壁13进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;这样可以使得焊点足够小,能够最终被焊缝覆盖,且定位牢固。步骤C,取下所述机匣1,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,有缺陷的地方由钳工进行型面校正;通过本步骤,在步骤B中可能造成的定位焊的缺陷可以通过钳工校正,避免影响后继的正式焊接。步骤D,将所述机匣1重新装夹到所述第一焊接夹具2上,通过自动氩弧焊焊接两条焊缝,保证焊后两端跳动误差不大于0.3mm;通过步骤C的型面校正后,本步骤的自动焊接后,可保证焊后两端跳动误差不大于0.3mm。步骤E,取下所述机匣1,钳工滚压焊缝,让焊缝齐平,钳工校正型面,比对样板检查;胀形整个内型面,保证型面轮廓度在1.0mm以内,比对样板与零件之间间隙不大于0.5mm;在完成步骤D的焊接后,通过钳工校正型面,以及利用胀形块在胀形机上对所述机匣1进行胀形,也即是撑紧所述机匣1的内腔,保持一定时间,可消除所述机匣1的焊接变形,使所述机匣壁13型面趋于正确位置。步骤F,加工所述上安装边11与所述下安装边12的两端面及内孔、外圆,在所述上安装边11的端面上加工一个小孔做为角向孔,然后在所述机匣壁13上对应12处所述凸台的待焊接位置激光切割打孔;步骤G,利用所述第二焊接夹具3对所述机匣1进行装夹,将打完孔的所述机匣1放置在所述第二底板31上,使步骤F加工出的孔的位置与所述支架32对应,利用所述第二压板311压紧所述下安装边12,调整所述撑紧块33,使所述机匣壁13处于撑紧状态;参见图7所示,所述撑紧块33可以包括用于与所述支架32连接的调节销3301,用于施加推力的压板3302,以及用于与所述机匣壁13的型面贴合的型面块3303,这样就便于在所述型面块3303上加工与所述机匣壁13上的孔的周边对应的所述第三导气孔331,而且在所述型面块3303内侧只需加工与所述第三导气孔331连通的通槽,就可以便于与所述压块3302上的进气孔连接了。从而可以便于加工制造所述撑紧块33。步骤H,对12处所述凸台进行手工氩弧焊定位焊接,焊点小于0.8mm,焊点间距不大于5mm;这样可以使得焊点足够小,能够最终被焊缝覆盖,且定位牢固。步骤I,取下所述机匣1,钳工校平焊缝,保证对接处凸台比机匣壁高出0~0.2mm;步骤J,将所述机匣1重新装夹到所述第二焊接夹具3上,手工氩弧焊焊接12处凸台;步骤K,取下所述机匣1,钳工校平焊缝,校正零件型面轮廓度,保证与样板间隙不大于0.5mm;完成所述机匣的焊接。在一个优选实施例中,参见图7所示,在步骤J中,采用顶杆34对顶着两两相对的所述撑紧块33,对两两相对的凸台进行焊。这样可以利用焊接时所述机匣壁13自身的焊接应力相互抵消,控制焊接变形。本发明还提供了用于上述焊接方法的夹具,包括一个用于焊接所述上安装边11、所述下安装边12和所述机匣壁13的第一焊接夹具2,以及一个用于焊接所述凸台的第二焊接夹具3,所述第一焊接夹具2包括一个第一底板21,所述第一底板21设置有一个芯轴22,所述第一底板21通过多个第一支柱211连接有一个用于放置所述下安装边12的环绕所述芯轴22的定位板23,所述定位板23上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述下安装边12的第一撑块231,所述第一撑块231设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述定位板23固定连接的第一导向板232,所述第一导向板232通过弹簧与所述第一撑块231连接,所述第一撑块231为T形结构,所述第一撑块231上设置有第一导气孔2311,所述第一撑块外侧壁设置有导气通槽2312,所述第一导气孔2311与所述导气通槽2312连通;所述芯轴22固定连接有一个第一螺套24,所述第一螺套24设置有第一锥块241,所述芯轴22通过所述第一螺套24与所述第一撑块231连接;所述芯轴22中心设置有通气孔221,所述芯轴22外侧设置有多个第二导气孔222,所述通气孔221与所述第二导气孔222连通,所述第二导气孔222通过软管223与所述第一导气孔2311连通;所述定位板23通过多个第二支柱233连接有一个用于放置所述机匣壁13的环绕所述芯轴22的第一支座25,所述第一支座25上设置有多个可滑动连接的用于撑紧所述机匣壁13的第二撑块251,所述第二撑块251设置有中空通孔,所述中空通孔内设置有与所述第一支座25固定连接的第二导向板252,所述第二导向板252通过弹簧与所述第二撑块251连接,所述第二撑块251为T形结构;所述芯轴22固定连接有一个第二螺套26,所述第二螺套26设置有第二锥块261,所述芯轴通过所述第二螺套26与所述第二撑块251连接;所述定位板23通过多个拉杆27连接有用于夹持所述机匣壁13的卡箍28;所述第一支座25通过螺杆29连接有用于支撑所述上安装边11的顶环200;所述芯轴22连接有用于夹持所述上安装边11的盖板201;所述芯轴22设置有用于压紧所述盖板201的螺母202;所述第二焊接夹具3包括一个第二底板31,所述第二底部31上设置有多个支架32,所述支架32设置有用于撑紧所述机匣壁的撑紧块33,所述撑紧块33外侧设置有环形布置的多个第三导气孔331,所述第二底板31设置有多个用于压住所述下安装边12的第二压板311。在一个优选实施例中,所述第二焊接夹具3包括用于连接两两相对的撑紧块33的顶杆34。本发明所提供的一种机匣的焊接方法,通过设计专用夹具并安排零件焊接顺序,同时增加钳工校正零件型面的步骤,使得焊接过程中能够很好的控制焊接变形,从而保证了机匣成品的尺寸和轮廓度符合要求。本发明还提供了用于上述焊接方法的专用夹具。本领域技术人员应当理解,虽然本发明是按照多个实施例的方式进行描述的,但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解,并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本发明的保护范围。以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式,并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员,在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合,均应属于本发明保护的范围。